面對企業(yè)經(jīng)營嚴峻形勢，機電分公司（廠）扭住“治虧創(chuàng)效”目標任務，想方設法在內部挖潛上出招，集思廣益在技術革新上著力，通過充分發(fā)揮集體智慧，進行設備工裝革新改進，提升裝備效能，提高了勞動效率，創(chuàng)新創(chuàng)效取得顯著效果。
該分公司（廠）皮帶機分廠托輥生產(chǎn)線托輥軸生產(chǎn)加工量大，加工精度要求高，而進行托輥加工的主力機型——ZX6350C鉆銑床，在加工工件過程中不僅操作需要手動人搖，而且精度無法保證，每次最多只能加工一根托輥軸，無法滿足大批量生產(chǎn)的需要。面對這種情況，該分廠充分發(fā)揮設備最大效能，積極通過技術革新挖潛力、增效益，抽調精兵強將，組織技術人員結合職工實際操作經(jīng)驗，集思廣益展開技術公關，反復研究設計方案、精心設計改進圖紙，在提升設備性能上狠下功夫、多想辦法，歷經(jīng)實地精細測量、多次試驗改進，最終確定了該型鉆銑床設備革新改造方案。革新方案采用20毫米厚鋼板做底盤，16毫米厚鋼板做支撐，梯形螺旋絲杠緊固工件的方式，設計加裝簡便易操作的工作臺，充分利用設備行程余量，托輥軸加工從原來的一次一根到一次最大可同時加工12根的生產(chǎn)能力，并省去了頻繁上料、對刀的繁瑣過程，形成了工件批量加工能力，充分利用了工作有效時間，提升了設備使用效率，節(jié)約了加工成本，提高工效5倍以上。
在取得初步成功的基礎上，該分廠技術人員沒有就此止步，又針對工件一次加工量大，排序不規(guī)整，不方便加工的缺陷，采用角鐵焊接方形支架，設計出固定軸頭予以壓實卡緊的方式，確保了托輥軸在加工過程中走刀運行平穩(wěn)。為增加銑軸長度，又在工裝改進基礎上，增加輔助工裝，從而使托輥軸的加工長度由0.3米拓展到1米，滿足了較長托輥軸的精細加工。為改善該型機床高度不夠，無法加工大對輪的窘境，分廠充分利用原有設備，采取深挖地基的方式，延長機床工作臺絲杠上下行程的有效高度，使工作臺行程由原來的0.3米高，躍升至0.5米高，彌補了設備設計缺陷不足，滿足了皮帶機機頭傳動對輪的加工生產(chǎn)需要，在不增加新設備的基礎上，實現(xiàn)了一機多能、一機多用，提升了現(xiàn)有裝備最大效能。
責任編輯：周彥榮 編輯：郝 龍
